Die Isolierschicht isolierter Rohre wird hauptsächlich auf zwei Arten gebildet: durch werkseitige Vorfertigung und durch Schäumen vor Ort. Vorgefertigte isolierte Rohre werden in einer Fabrik durch die Kombination des Arbeitsstahlrohrs, der Polyurethan-Isolierschicht und des äußeren Schutzrohrs geformt. Beim Schäumen vor Ort-werden Polyurethan-Rohstoffe an Verbindungsstellen oder bestimmte Rohrabschnitte gegossen, nachdem das Rohr installiert wurde, sodass es vor Ort aufschäumen und aushärten kann. Beide Methoden haben ihre anwendbaren Szenarien, ihre Zuverlässigkeit unterscheidet sich jedoch erheblich.
Der Hauptvorteil vorgefertigter isolierter Rohre liegt in der Prozesskontrolle. Die Fabrikumgebung ist stabil und Schäumtemperatur, Rohstoffverhältnis und Gießdruck können präzise gesteuert werden. Automatisierte Produktionslinien stellen sicher, dass die Schaumdichte, der Anteil geschlossener Zellen und die Wärmeleitfähigkeit jedes Rohrs innerhalb der Standardbereiche liegen. Am Beispiel der Norm GB/T 29047 beträgt die Schaumdichteanforderung für vorgefertigte isolierte Rohre nicht weniger als 60 kg/m³ und der Anteil geschlossener Zellen beträgt nicht weniger als 88 %. Diese Indikatoren können durch kontinuierliche Tests unter Werksbedingungen gewährleistet werden. Beim Rohr-in-Verfahren kommt die Hochdruck-Schaumtechnologie zum Einsatz, bei der in einem einzigen Schritt Polyurethan-Rohmaterial in den Raum zwischen dem Stahlrohr und der äußeren Schutzschicht eingespritzt wird, wodurch eine gleichmäßige und dichte Isolierschicht gewährleistet wird. Bevor es das Werk verlässt, wird es mehreren Tests unterzogen, darunter Dichte, Wärmeleitfähigkeit und Geschlossenheitsrate; Alle, die den Standards nicht entsprechen, werden abgelehnt.
Schaumbildung vor Ort-ist eine andere Sache. Im Rohrgraben müssen Isolierungsreparaturen an den Verbindungsstellen durchgeführt werden, und Faktoren wie Umgebungstemperatur, Luftfeuchtigkeit und Sauberkeit des Untergrunds beeinflussen die Schaumqualität. Die Schaumhaftung nimmt unter 15 Grad ab und auch zu hohe Luftfeuchtigkeit wirkt sich negativ auf den Schaumeffekt aus. Das manuelle Schäumen vor Ort wird durch manuelles Wiegen und Mischen eingeschränkt, wodurch es schwierig ist, die gleiche Gleichmäßigkeit der Materialverteilung wie beim maschinellen Schäumen zu erreichen. Einige Daten deuten darauf hin, dass die vor Ort gegossene Polyurethan-Isolierung unter experimentellen Bedingungen zwar eine gute Leistung erbringt, ihre Wirksamkeit jedoch bei der tatsächlichen Konstruktion drastisch abnehmen kann, wenn die Qualitätskontrolle unzureichend ist. Darüber hinaus mangelt es beim Schäumen vor Ort an systematischen Prüfmethoden und Qualitätsprobleme werden oft erst nach dem Betrieb sichtbar.
Was ist also zuverlässiger? Unter dem Gesichtspunkt der Qualitätskonstanz sind vorgefertigte isolierte Rohre klar im Vorteil. Durch die werksseitige Vorfertigung wird die Isolierungsproduktion von „Arbeiten unter freiem Himmel“ in „Produktion in Innenräumen“ umgewandelt, wobei Variablen wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit und das Qualifikationsniveau der Bauarbeiter eliminiert werden. Die Isolationsqualität gerader Rohrabschnitte ist gewährleistet, sodass nur die Verbindungsstellen und Nähte Schwachstellen darstellen. Im Gegensatz dazu erfordert eine vollständig vor Ort durchgeführte Schäumungslösung die Fertigstellung der Isolierschicht für jeden Abschnitt der Pipeline vor Ort, was die Schwierigkeit der Qualitätskontrolle exponentiell erhöht. Aus diesem Grund werden in Zentralheizungsnetzen derzeit häufig vorgefertigte, direkt-vergrabene isolierte Rohre verwendet, wobei die Schäumung nur an den Verbindungsnähten erfolgt-wobei der Großteil der Isolierungsarbeiten im Werk durchgeführt wird und die Verbindungen nur vor-vor Ort durchgeführt werden, wodurch sowohl die Qualität gerader Rohrabschnitte als auch die Machbarkeit der Konstruktion sichergestellt werden.
Die Zuverlässigkeit vorgefertigter isolierter Rohre beruht auf werkseigenen Produktionsbedingungen und einem standardisierten Qualitätskontrollsystem. Das Schäumen vor Ort bietet zwar Flexibilität, wird jedoch durch die Umgebung vor Ort und menschliche Faktoren eingeschränkt. Bei geraden Rohrabschnitten ist die Vorfertigung die zuverlässigere Wahl; Bei Verbindungsnähten ist das Aufschäumen vor Ort derzeit die gängige Praxis, jedoch nur, wenn die Spezifikationen strikt eingehalten werden und das gleiche Schaummaterial wie beim Hauptrohr verwendet wird. Die beiden schließen sich nicht gegenseitig aus, sondern haben vielmehr unterschiedliche Funktionen. -Vorgefertigte Rohre gewährleisten die Mindestqualität gerader Rohrabschnitte, während -standardisiertes Schäumen vor Ort den endgültigen Kontrollpunkt an den Verbindungen gewährleistet.