Bei der Auswahl isolierter Rohre vertrauen viele Käufer voll und ganz auf die Spezifikation „30{1}Jahre Auslegungslebensdauer“ und gehen davon aus, dass die Rohrmaterialien, solange sie den Qualitätsstandards entsprechen, jahrzehntelang störungsfrei verlegt und zuverlässig betrieben werden können. In der Realität kommt es jedoch bei einigen Projekten bereits nach vier oder fünf Betriebsjahren zu einem sprunghaft ansteigenden Wärmeverlust, Rohrkorrosion oder sogar zu Rissen im Außengehäuse. Die Ursache liegt nicht immer in der Materialqualität selbst; häufiger ist der Übeltäter ein Trio von „unsichtbaren Killern“, die den Alterungsprozess beschleunigen.
Der erste Killer ist das Eindringen von Wasser. Die Außenhülle eines direkt-vergrabenen isolierten Rohrs dient als primäre Barriere gegen das Eindringen von Grundwasser. Wenn das Außengehäuse während der Herstellung oder des Transports mikroskopische Risse aufweist-oder wenn die bei der Montage vor Ort verwendeten Schrumpfschläuche -keine vollständige Abdichtung herstellen können-, dringt Grundwasser langsam in die Isolierschicht aus Polyurethanschaum ein. Sobald der Schaum Feuchtigkeit aufnimmt, steigt sein Wärmeleitfähigkeitskoeffizient von normal 0,024 W/(m·K) auf über 0,05, was zu einem drastischen Einbruch der Wärmedämmleistung des Rohrs führt. Noch wichtiger ist, dass eine anhaltend feuchte Umgebung die elektrochemische Korrosion des inneren Arbeitsrohrs aus Stahl beschleunigt, was zu einer Wandverdünnung und schließlich zu Perforationen führt. Viele Rohre, die innerhalb von nur fünf Jahren Undichtigkeiten hatten, zeigen beim Ausgraben eine völlig durchtränkte und weiche Dämmschicht.
Der zweite Killer ist die Siedlung. Obwohl Polyurethanschaum eine geschlossene{1}}Zellstruktur besitzt, führt eine längere Einwirkung hoher Betriebstemperaturen-insbesondere in Heizsystemen über 120 Grad -zu einer allmählichen thermischen Alterung und Schrumpfung des Schaums. Wenn sich Lücken oder Hohlräume zwischen der Schaumschicht und dem inneren Arbeitsrohr bilden, ist das Rohr anfällig für örtliche Setzungen unter dem Druck des umgebenden Bodens. Diese Setzungen führen zu einer ungleichmäßigen Spannungsverteilung entlang des Rohrabschnitts, was dazu führt, dass das Außengehäuse an Stellen mit konzentrierter Spannung reißt, was wiederum das Problem des Wassereintritts verschärft. Dieser Teufelskreis-gekennzeichnet durch „hohe Temperaturen, die zu Ablagerungen, Rissen, Wassereintritt und in der Folge höherem Wärmeverlust führen“-kann ein nagelneues Rohr oft innerhalb weniger Jahre völlig ruinieren.
Der dritte Killer ist die Verwendung minderwertiger Rohstoffe, die als hochwertige Produkte ausgegeben werden. Die Prämisse einer 30-jährigen Konstruktionslebensdauer setzt die Verwendung von Isocyanaten und Polyetherpolyolen voraus, die den nationalen Standards strikt entsprechen, kombiniert mit einem stabilen Schäumungsprozess, der sicherstellt, dass der resultierende Schaum die erforderlichen Dichtespezifikationen erfüllt. Um jedoch die Kosten zu senken, greifen einige kleine -Hersteller auf die Verwendung recycelter Materialien und die Reduzierung des Anteils an „Black Stock“ (rohen chemischen Komponenten) zurück. Der resultierende Schaum weist eine hohe Sprödigkeit und einen geringen Anteil geschlossener Zellen auf, was seine thermische Beständigkeit und Alterungsbeständigkeit stark beeinträchtigt. Während dieser Schaum in den ersten zwei oder drei Jahren kaum hält, beginnt er nach drei bis fünf Jahren zu bröckeln oder zu schrumpfen; Folglich wird jede Diskussion über eine sinnvolle Nutzungsdauer völlig hinfällig.
Um das Dilemma eines „Misserfolgs innerhalb von fünf Jahren“ zu vermeiden, dürfen sich Beschaffungsentscheidungen nicht ausschließlich auf Labortestberichte stützen; Vielmehr muss der Wandstärke des äußeren Schutzgehäuses, der Dichte der Schaumisolierung und der -Qualitätskontrolle des Fugenabdichtungsprozesses vor Ort besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden. Bei bereits in Betrieb befindlichen Rohrleitungsnetzen ermöglicht die Durchführung regelmäßiger Leckerkennungs- und Wärmebildinspektionen die frühzeitige Erkennung von feuchtigkeitsgesättigtem Schaum oder inneren Hohlräumen und verhindert so, dass sich kleinere Probleme zu großen Verlusten ausweiten, die den vollständigen Austausch ganzer Rohrleitungsabschnitte erfordern.